（一）編制依據(jù)

1、《煤礦安全規(guī)程》2009年版、《各崗位操作規(guī)程》

2、《防治煤與瓦斯突出規(guī)定》2009年版

3、《寺河礦常店回風立井揭露3#煤層專項防突設計》

4、《常店回風立井+384m和342m井底連接處平剖斷面圖》

5、《寺河礦常店回風立井井筒井檢查孔綜合柱狀圖》

（二）概述

根據(jù)寺河礦提供的常店回風立井+384m和+342m井底連接處（馬頭門）平、剖、斷面圖及地質柱狀圖，在井口以下314m到井口以下384m范圍內，需施工上下兩處馬頭門，并且在兩處馬頭門之間有2#、3#、5#煤層，其中3#煤層厚度6.88m，2#、5#煤層較薄，有可能為煤線通過，現(xiàn)井筒已施工到+400m位置，為保證馬頭門施工期間的正常與安全，特制定以下安全技術措施。

1、井筒從+392米 ━?+384米段施工上層馬頭門、從+350 ━?+342施工井底馬頭門，上下兩層馬頭門規(guī)格尺寸完全一樣，分南北雙向馬頭門，故本措施以上層馬頭門為基礎編寫，并適用于下層馬頭門的施工。

2、2#、3#、5#煤層處于兩層馬頭門之間，并且相距較近，施工中將與3#煤的抽放瓦斯和揭煤同時進行。

（三）、工程技術特征

1、工程量：南北馬頭門均為8.5m長。

2、工程技術特征

（1）、馬頭門部分：南北馬頭門底板標高均為+384m（下層馬頭門底板標高均為+342m），斷面為直墻半圓拱形，平均凈高5.5m，凈寬5.5m，平均凈斷面為27.1㎡，平均掘進斷面為36.22㎡，均采用錨桿+錨索+鋼筋混凝土支護，支護厚度均為600mm，砼強度等級C40。

?（2）、井筒部分：凈直徑8500mm，壁厚600mm，支護形式為鋼筋網(wǎng)砼，砼強度等級C40。

3、支護形式

（1）井筒部分：豎筋直徑25mm、環(huán)筋直徑20mm鋼筋網(wǎng)+砼支護，壁厚600mm；

（2）馬頭門：直徑22mm錨索+直徑22mm錨桿+環(huán)筋直徑25mm縱筋直徑18mm鋼筋網(wǎng)+砼聯(lián)合支護。

（四）、水文地質資料

根據(jù)礦方提供的水文地質柱狀圖，回風立井井筒中兩層馬頭門上下10米范圍內地質情況如下：上層馬頭門處在7.54m厚的砂質泥巖的底板上，馬頭門底板以下是3.76m厚的粉砂巖，層狀，細粒結構，地層較完整；井底馬頭門頂板為2.73m厚的細砂巖，馬頭門底板為7.5m厚的砂質泥巖，在井口以下330.4m━337.28m賦存有6.88m厚的3#煤層，根據(jù)已施工過的巖層看，在井口以下160m處的細砂巖有小量裂隙水，涌水量小于0.5m3／h。

1、井筒施工到井口以下314m時，把吊盤清理檢查，然后提升至馬頭門開口處（上盤與施工馬頭門開口處平行），將上下盤哨口使用木板封閉，在吊盤上使用鋼管（4寸）搭建工作平臺，并將吊盤臨時固定。

2、導標高和定方位：吊盤提升至井深約365m處（馬頭門頂板），測量人員將標高和方位導入井下井壁上。

3、采用導硐法施工，因受工作盤上鋼絲繩的限制，掘進時根據(jù)現(xiàn)場實際情況定導硐位置（必須在馬頭門內部，導硐頂板盡量與馬頭門頂板位置平行）。南北馬各各施工導硐5—6m，采用錨網(wǎng)支護；然后擴刷至設計斷面，錨網(wǎng)噴支護。5m為一循環(huán)，支護后在施工兩側馬頭門循環(huán)作業(yè)施工至設計位置，進行二次碹砌支護成巷。

1、測量人員把標高及井筒馬頭門中線標定在井壁上。

2、備足施工用設備風鎬、風鉆及火工品。

3、備好臨時支護材料及錨桿錨索鋼筋等支護材料。

4、井筒利用金屬裝配式模板，加工制作后巷道木制模板。

1、加工封閉井筒工作吊盤哨口：井筒施工完畢后，把吊盤清理檢查，然后提升至馬頭門開口處（上盤與施工馬頭門開口處平行），將上下盤哨口使用木板封閉，在吊盤上使用鋼管（4寸）搭建工作平臺，并將吊盤臨時固定。

2、導標高和定方位：吊盤提升至井深約365m處（馬頭門頂板），測量人員將標高和方位導入井下井壁上。

3、馬頭門及各硐室施工：

1）、采用導硐法施工，因受工作盤上鋼絲繩的限制，掘進時根據(jù)現(xiàn)場實際情況定導硐位置（必須在馬頭門內部，導硐頂板盡量與馬頭門頂板位置平行）。

2）、導硐南北馬各掘進5—6m后，然后分段反向擴刷至馬頭門拱部設計斷面，反向擴刷是為了減少搭建工作平臺的時間及工作平臺的大小。

3）、打眼爆破時利用工作盤及工作面搭建臨時工作平臺，隨著巷道的延伸，加長搭建牢固可靠的工作平臺，并在工作面迎頭打錨桿和工作盤使用鋼絲繩連接，施工人員進入工作面把保險帶掛在鋼絲繩上，保證施工人員安全。

4）、放炮后的矸石一部分落入井筒水窩，剩余部分采用人工使用摟扒、鐵鍬等將矸石攉至井筒水窩。

5）、隨著巷道的延伸，出矸使用扒巖機機身將矸石扒至井筒水窩。矸石填滿井筒水窩后，采用中心回轉式大抓出矸。出矸系統(tǒng)同立井井筒出矸方式。

6）、馬頭門拱部施工完工后（導洞法施工南北馬各5—6m），施工墻部。掘進出矸同拱部施工工序相同。

7）、巷道支護：導硐施工預先作錨網(wǎng)臨時支護，全斷面擴刷至設計斷面后，經驗收后按設計進行錨桿、鋼筋網(wǎng)、（錨網(wǎng)噴）砼支護成巷（南北馬頭門開口部分3—5m同井筒部分同時支護成巷）。井筒部分采用4m整體式鋼模板支護，南北馬頭門采用鋼制圈胎、木制梁、木制柱腿、槽鋼胎板和木制胎板混合支護。

8）、施工順序：

A、南北馬各各施工導硐5—6m，采用錨網(wǎng)支護；然后擴刷至設計斷面，錨網(wǎng)噴支護。

B、施工井筒南馬及北馬5-6m，施工至設計深度和設計斷面。采用錨網(wǎng)噴二次碹砌支護。

C、施工北馬及其它硐室，施工至設計深度和設計斷面。采用錨網(wǎng)噴二次碹砌支護。

D、施工南馬及其它硐室，施工至設計深度和設計斷面。采用錨網(wǎng)噴二次碹砌支護。

9）、導硐采用直墻半圓拱，掘進斷面墻高1.5m，拱高1.0m，臨時支護采用錨網(wǎng)支護。

1、爆破原始條件：

⑴鉆眼機具：YT-28風鉆

⑵巖石堅固系數(shù)：f≥6

⑶炸藥型號及規(guī)格：炸藥選用煤礦安全乳化炸藥，單卷長度為200mm，每卷重量0.27kg。

⑷雷管型號及段數(shù)：選用1～5段毫秒延期電雷管

⑸單位炸藥消耗量：根據(jù)巖石條件、掘進方式及炸藥型號，q取值1.7～3.0。

2、爆破參數(shù)的確定

⑴ 炮眼深度的選擇

根據(jù)鉆具及人員技術水平確定，采用1.7～3.0m

⑵ 炮眼數(shù)目

N=qsηm/ap?式中：N=(2.5Χ30Χ0.86Χ0.2)÷（0.27Χ0.5）=95

N?——炮眼數(shù)目

Q?——單位巖體炸藥消耗量??????????? kg/m³

S?——掘進面積????????????????????? m²

Η?——炮眼利用率????????????? ?????86%

M?——藥卷長度?????????????????? ??0.2m

A?——炮眼裝藥系數(shù)，一般取??????? ??0.4～0.7/m³

P?——每個藥卷重量???????????????? ?0.27kg

爆破后人工攉矸至井筒水窩內，最后由抓巖機裝矸至吊桶，矸石到二平臺經溜矸槽落入地面由裝載汽車運至指定排矸地點。

1、臨時支護

⑴打錨桿眼

采用風動錨桿鉆機與YT-28風鉆進行打錨桿眼。打錨桿眼前要敲幫問頂，排除危石，根據(jù)設計要求測量巷道規(guī)格，按間排距定出眼位，做出標記，孔眼應盡量與巖層面、裂隙面成較大角度布置，與巷道周邊成不小于75°的角度布置，打好眼后將眼內巖粉和積水等雜物吹干凈。

⑵安裝錨桿

采用錨桿鉆機安裝錨桿。安裝錨桿前應檢查錨桿眼孔質量（深度、角度、間、排距）及錨桿構件是否符合要求，錨固劑是否硬化、過期、損壞等。已過期、發(fā)硬的錨固劑嚴禁使用，待一切符合要求時開始安裝。安裝時，錨桿桿尾通過釬尾安裝在錨桿鉆機上，把錨固劑推入眼底，然后攪拌錨固劑，攪拌應連續(xù)進行，不得中斷，攪完后立即用木楔在眼口將桿體楔牢，防止固化過程中桿體發(fā)生位移。待錨固劑固化后，再上托板、同時鋪網(wǎng)擰螺母。托板緊貼巖面，螺母必須用扭距扳手擰緊，其錨桿預應力應符合設計。

2、砌砼工藝

⑴準備：清洗巖面并檢查斷面，必須達到設計斷面后在進行砼支護。

⑵挖砌基礎：按設計深度采用風鎬將兩幫墻體基礎挖夠，基礎必須挖至實底。

⑶砌墻 ：找準中腰線，組立兩側墻體并找正，支撐要打牢固，確認無誤后方可澆注墻體砼。澆注砼必須兩側分層對稱進行，分層厚度不大于300mm，采用機械震搗均勻。

⑷砌拱：采用組裝式模板砌筑，每次組立找正后，自兩側向上對稱進行澆注，封頂。繼續(xù)組立頂部碹胎和澆注砼，直至該段施工完畢。再進行下一步工序，最后清理和回收。

⑸支護材料采用商砼（砼強度等級C40），砌壁采用整體下行金屬模板及巷道木制組裝式模板。

?1、供電：施工期間使用主副井區(qū)變電站供電。

2、通風：選用2臺YBFe250M—2型2×45對旋式通風機，一臺工作一臺備用。

3、提升采用兩臺絞車：一臺2JK-2.5/20提升絞車，使用一個3m³吊桶。一臺2JK-3/20提升絞車，使用一個2m³吊桶。

4、壓風機選用，2臺4L-20/8型壓風機，一臺工作，一臺備用。

5、排水：井筒涌水量大時采用井筒內排水潛水電泵排水，涌水量小于5m³/h采用工作面風泵→吊桶 →地面的排水方式。