1. 箱型屋蓋特點

十三層為非封閉式箱型屋蓋，箱底標高8l.6m，在箱體中部E、F袖，分別為兩根7.6m高、0.5m寬、兩跨連續(xù)墻梁，全長達74.1m。在建筑物南側A、B軸，分別為2根14.4m高、0.5m寬、兩跨連續(xù)墻梁。墻梁縱向布置在①~⑥軸及⑦~②軸，每跨26.8m。以此四道墻梁，形成箱體的核心，并與該層的框架——筒體結構連成整體。形成73.6m×45.8m×6.8m高（軸線尺寸）的大型箱型屋蓋，該屋蓋由1~13層的24根框架柱和9個鋼筋混凝土筒體結構為支座，形成兩個26.8m×38.6m的大廳，大廳的屋蓋模板支撐是工程施工的難點。

2. 6.8m高鋼筋混凝土懸挑梁結構特點

在A軸靠近③軸和⑤軸、⑧軸和⑩軸位置，外挑出4根懸臂梁。梁高6.8m、寬l.07m、懸挑長4.15m，每兩個懸挑梁組成一個鋼大門的固定上嵌，作為安裝、固定提升鋼大門開啟時門扇的安放空間，每個大門共有5扇鋼門，門扇提升通過軌道和大型螺栓固定的鋼門框運行，提升大門的標高為l6.8~74m，l6.8m以下為兩扇推拉門。大挑梁的模板支撐和螺栓安裝精度是該工程施工的又一難點。

箱型屋蓋施工每個大廳屋蓋自重約3260t，關于屋蓋施工的支撐形式，先后設想過多種方案，最后采用了鋼筋混凝土框架結構和鋼椅架相結合的支撐方案。鋼筋混凝土結構具有強度、剛度和穩(wěn)定性好以及節(jié)約鋼材等優(yōu)點。屋蓋支撐系統(tǒng)見圖3-l-3所示。

模板支撐系統(tǒng)

（1）鋼筋混凝土框架支撐體系：在④軸和⑨軸兩側的A、B軸和E、F軸位置設置寬6.6m×7m、高72.25m及78.86m的鋼筋混凝土框架4個，A、B軸框架柱與預埋在建筑物基礎內的鋼筋相連接，E、F軸的框架柱基為獨立筏式基礎?？蚣苤显O不同標高牛腿三道，作為支承鋼桁架的連接節(jié)點。

箱型屋蓋完成后，鋼筋混凝土框架支撐采用分層分段松動爆破，用5t絞車將爆破框架從上而下逐層拆除。爆破時根據建筑物周圍的具體條件，分別采用三級、二級或一級防護。防止爆破時傷害人體和損壞已經施工的建筑物。爆破安排在現場無人操作的時間進行。

（2）模板支撐承力支架——鋼桁架：鋼桁架共采用8種形式，鋼桁架和鋼筋混凝土框架支撐的布置如圖3-1-4所示。

16榀HJ-l桁架、4榀HJ-4桁架和4榀HJ-5桁架，高2.5m，分別使建筑物筒體與框架支撐相連接，形成大廳屋蓋模板支撐系統(tǒng)的核心承力支架。為了增強78.86m高的支撐框架豎向的穩(wěn)定性，減少在豎向受力后的變形，分別在大廳的4、7、10層設置三道共60榀3.4m高的鋼桁架，使鋼筋混凝土框架支撐與建筑物筒體、框架支撐與框架支撐相連接。

（3）鋼桁架上的模板支撐：在鋼桁架上鋪45a工字鋼作主楞，間距2.5m，在主楞上鋪16a槽鋼作次楞，間距600~900mm，在16a槽鋼上鋪30mm厚木挑板，在木挑板上立鋼管支撐，在模板底加橫桿和楞木，形成支撐體系。見圖3-1-4所示。

（4）6.8m高大挑梁支撐體系：施工時在墻梁相應位置預埋鋼板，作為焊接挑梁支撐用的鋼桁架連接鋼板。在每根挑梁上各設二榀三角形鋼桁架，在三角形鋼桁架上鋪36a工字鋼、16a槽鋼作主楞和次楞，形成大挑梁支撐系統(tǒng)。

每個大挑梁的梁底有44根長1.2m、?32的預埋螺栓。施工時用20mm厚鋼板上鉆?34孔作套板，預先將螺栓焊接固定好，支模時，用鋼套板作底模，安裝就位后，用經緯儀投點找中，保證鋼套板的位置和標高準確。

（5）模板工程施工：墻體模板以大模板（九夾板）為主，配合部分組合鋼模以及用?48鋼管作橫、立楞，用?16對拉螺栓、間距500mm固定墻體模板。在混凝土后澆帶部位采用二層鋼板網，外用木板和鋼管作支撐。

2.鋼筋工程施工

柱、墻豎向Ⅱ級?28及?18鋼筋采用電渣壓力焊，梁板中?22~?32Ⅱ級鋼筋采用冷擠壓連接。由于墻梁鋼筋密集，高度很高，墻梁的箍筋分三段加工、三段安裝，中部箍筋與上、下箍筋分別搭接400mm，底板上下層鋼筋間設Ⅱ級?14~?16馬凳筋。

3.混凝土工程高空冬期施工

整個箱型屋蓋施工正處于1995年未到1996年初，為冬季施工期。

（1）冬期施工方案：結合本工程結構特點和施工作業(yè)條件，經多種方案比較，決定采用綜合蓄熱法施工方案。即熱拌混凝土并在混凝土中摻早強型防凍劑，配合搭設防風棚等措施，使混凝土達到設計強度標準值30%后，仍在正溫條件下進行養(yǎng)護，以滿足抗凍臨界強度的要求。

（2）施工段劃分：為減小混凝土塔架與頂部鋼桁架的一次性荷載，將十三層箱型屋蓋分為3個施工層施工。在征得設計單位同意后，水平施工縫分別留在梁高1/3、梁頂和樓面處。這樣，猶如疊合構件那樣，首先澆筑的l/3梁截面可以承受上部2/3梁高的施工荷載。在1/3梁高施工縫處，按設計要求增設了適量的抗剪銷（型鋼I20，間距2.7m，插入下層混凝土中1.0m，上露出1.0m），以增加結合面的抗剪能力。

平面上，在中部簡體處設1.0m寬后澆帶，以解決混凝土收縮問題。結構封頂后，后澆帶用膨脹性混凝土（摻UEA14.5%、水泥增加10%）澆筑堵封。

（3）冬期施工材料選用

1）采用R525號早強性普通硅酸鹽水泥，中砂和粒徑5~25mm連續(xù)級配的碎石。入冬前將砂、石洗好，控干水分，加蓋草簾一層。

2）防凍劑：要求選用無氯型防凍劑。為保證工程正常施工，按照混凝土入模溫度較低、坍落度較大的特定條件，要求外加劑不僅具有較好的減水性，且具有良好的可泵性并對鋼筋無腐蝕性作用，經過多種防凍劑的比較，決定選用某建研院研制生產的FDJ-l型防凍劑，摻量為水泥用量的4.5%。

實驗結果表明，摻FDJ-1型防凍劑的混凝土和易性、期落度等性能都能滿足泵送要求。

（4）混凝土配合比：根據工程重要性和工期要求，為確保質量，經與設計單位商定，在冬期施工中，將混凝土強度等級由原設計C35提高為C40。

混凝土配合比根據混凝土設計強度、可泵性以及氣候條件進行試配后確定，并在施工過程中進行調整優(yōu)化。

該工程實際采用配合比為水泥：水：砂：石子=1：0.41：1.36：2.23，另加防凍劑（為水泥用量4.5%）配制而成。試塊先在自然條件下（-10~+5℃）養(yǎng)護了3d，然后進行標準條件下養(yǎng)護28d，獲得試塊強度資料如表3-1-2所示。

（5）施工過程及質量保證措施

1）熱拌混凝土：在現場設自動化攪拌站，砂、石不加熱。現場設0.5t/h鍋爐l臺，將水加熱到60℃，先讓骨料與熱水拌合，最后投入水泥。攪拌時間不少于150s。

2）輸送和振搗：混凝土拌和物出罐實測溫度+12~+15℃，滿足規(guī)范大于+10℃的要求。用2臺HBT80混凝土輸送泵運到高空80m處澆筑。室外泵管采用覆蓋草袋的保溫措施。實測混凝土入模溫度比出罐溫度一般高1~3℃，這可能與混凝土在100余米長的泵管內受到的摩阻力有關。振搗完畢后實測溫度高于5℃。為確保結構整體性，一個施工層的梁板均連續(xù)施工。

3）保溫養(yǎng)護：混凝土澆筑初凝后，覆蓋1層塑料薄膜和3層草簾，在箱型屋蓋四周外圍設擋風竹笆墻，掛1層草袋和1層薄膜。在樓板面和操作平臺上，并安設36只火爐烤烘，增加環(huán)境溫度。為了解混凝土表面溫度情況，每天對革簾下表面混凝土測溫3次，連續(xù)28d。實測表明，高空環(huán)境溫度比地面尚高2~3℃，在上述保濕條件下，持續(xù)36h，一般可保證混凝土具有足夠的抗凍臨界強度。

實施效果

該工程箱型屋蓋冬期施工混凝土量2200m3。拆模后里實外光，棱角清楚，外觀良好，試塊強度均達到或超過設計要求。經某科研單位現場回彈儀超聲波檢測評定，混凝土強度達35.1MPa，受到好評，同時還節(jié)約了上百萬元施工措施費用。

74m商銅大門施工

在廠房大廳A軸設有兩個74m高、16.6m寬的鋼大門。鋼大門由鋼門框、橫檔（固定門扇）、升降門扇等組成。

大門制作

1.大門構造

（1）門框構造：兩個大門共4根門框，對稱制造，每條門框重約51.55t，共由九段拼裝而成，總高達78.395m。每條門框上共有七根導軌，導軌全長78.395m，各導軌間距360mm，要求誤差±0.5mm，全長平行度≤2mm，直線度≤3mm，且局部<0.5mm/m，每根導軌由2根ㄈ14a槽鋼和三條墊片組成。

（2）門扇種類和尺寸。分升降和固定門扇（橫檔）兩種，兩個大門共有升降門l2扇，固定門2扇，每個升降門扇由三塊門體通過高強螺栓連接而成，且有48個導向輪。門扇外蒙皮由厚2.5mm鋼板焊接，內蒙皮由厚1.5mm鋼板綁接。固定門扇由4塊門體通過高強螺栓連接而成，厚540mm，重約23.42t/扇，尺寸為14.2m×14.44m。

大門總重（包括門框）約746t。

2.鋼大門加工制作方案

大門分段、分件加工，重量大、精度要求高，為確保分段、分件加工精度，加工前對門框施工進行了多個方案的對比。最后經反復論證，決定采用方案為單導軌機加工后，再與門框焊接，即采用裝焊精度來保證導軌精度。具體工藝為：（1）放l：1足尺大樣下料；（2）用激光儀測量、定位、打眼，用畫針畫線和鋼帶丈量；（3）制作專用胎具，裝配時九個分段的法蘭面（連接面）首先定位，再進行桿件安裝；（4）采用二氧化碳氣體保護焊接工藝施焊，焊接人員定崗定位，對稱、間隔分段施焊，并采用適當的電流參數。以減少焊接變形，保證加工精度。

1.小角度倒鏈變幅鉸支人字扒桿吊裝技術

在升降推拉大門設備安裝中，有12臺（7.5t/臺）卷揚機須吊裝到垂直廠房13層頂（標高88.4m）進行安裝。經充分論證，決定自行設計簡易吊裝機具進行吊裝，通過對傳統(tǒng)的人字扒桿機構進行技術革新，設計了小角度倒鏈變幅鉸支人字扒桿機構，與傳統(tǒng)的人字扒桿機構相比具有顯著特點：剛性人字扒桿；扒桿鉸支；倒鏈變幅；前、后限位擋塊；施工卷揚機高置。通過吊裝12臺卷揚機設備表明：小角度倒鏈變幅鉸支人字扒桿機具有加工制作簡單、使用快捷、安裝靈活多變、造價經濟等優(yōu)點，實用性好。

2.平板車門扇運輸

升降門扇（門檔）由于結構的特殊性帶來了運輸的困難，為使運輸達到簡便、安全、高效、低耗，通過認真分析決定使用25t平板車，配合托架及防側翻托滾進行運輸。其特征是：用鋼托架保護門體；用托滾防止側翻；使用最低車速。

3.三吊車門扇空中翻身技術

門扇（門檔）厚度方向的剛度小，在翻身直立時不允許承受彎矩。為加快施工進度，降低工程費用，選用了整體直立式方案，即在地面拼裝好后，運至吊裝現場進行翻身支立。設計了三吊車門扇空中翻身技術：一次提升與回轉；倒換吊點；二次提升與回轉；托架脫落。三吊車門扇空中翻身技術安全可靠、效率高、操作簡單，容易實現托架與門扇的分離。在翻身過程昏，托架與地面接觸，門扇隨托架轉動，基本上不承受彎矩。

4.吊籃式吊裝技術

廠房門框橫檔重24t，要求通過72個預埋螺栓鉛垂吊掛于86.4m處。要想安全順利地實現門檔安裝，必須解決諸如吊點問題、提供安裝作業(yè)面、預埋螺栓同時人孔、吊裝方式等關鍵性技術問題。吊籃式吊裝技術就是為解決這些問題而設計的一項特殊性吊裝技術，其要點：吊籃式載體；四臺卷揚機抬吊；協(xié)調性過渡梁；有機吊點布局。施工中，吊籃的結構形式要依吊件的形狀和安裝條件而定，吊點群布局要有系統(tǒng)性，以最大限度地減小吊籃受力和順利實現構件就位為原則。當吊點群的相互協(xié)調有困難時，可充分利用過渡梁的調節(jié)性能。

5.門框安裝四定點精度測控技術

在升降推拉大門系統(tǒng)中，門框是升降門運行和密封的基礎，其安裝質量的好壞，直接影響著系統(tǒng)的使用功能。門框安裝時，其高度方向的位置控制由預埋連接螺栓的位置決定，門洞前后方向的位置控制由預先在廠房上畫出的基準線所決定。門框沿廠房門洞左、右方向的位置控制及鉛垂度、平行度、對稱度、對角線誤差的控制，由于無法畫出安裝基準線而必須采取另外的措施。根據門框的結構特點和安裝形式，在仔細分析研究的基礎上，制定了四定點測控技術方案，主要內容包括：以面代體；以點代面；門洞前兩定點測控，門洞側兩定點測控。保證了門框安裝后的空間精度要求。

6.設備鋼絲繩卷揚機穿繞技術

設備鋼絲繩卷揚機穿繞技術是為了安全、高效、省力地完成l2臺卷揚機設備的鋼絲繩而設計的一項特種安裝技術，其要點是：高空放繩；施工卷揚機鋼絲繩反向穿繞；麻繩連接；倒鏈拉緊。

7.升降推拉大門安裝誤差控制

為了保證升降門沿推拉側面軌道運行時的平穩(wěn)性，必須在技術上要有控制綜合誤差影響的措施。根據靜止誤差原理，設計了升降推拉大門誤差控制技術。該技術主要包括兩個方面：一方面是控制門框各段的安裝誤差，使其不超出規(guī)定值；另一方面是把推拉門下導軌作為一個調整環(huán)節(jié)，以保證推拉門和升降門所形成的動配合不受破壞。具體來說，就是把下導軌的安裝放到最后，并根據動配合狀況適當改變下導軌的安裝位置，讓下導軌來承受綜合積累誤差。

大門安裝

室內特種行車高空安裝

在室內76m高處安裝大型特種行車非同一般，大型吊車和一般桅桿吊裝法均不具備使用條件。施工時在箱型屋蓋底板相應位置預留吊裝孔，并在81m標高上設置300mm×600mm×7000mm鋼筋混凝土橫梁，作為起吊時的承重構件。

鋼吊車梁采用雙吊點法安裝

鋼吊車梁總重60t，每段約5t，每一系列由三段組成，其總長達31.85m。施工時根據鋼吊車梁整體剛度、吊裝空間凈尺寸及起吊過程中障礙物等因素，采用兩段連為一體起吊，然后再吊另一段。由于大廳兩側共有十三層長度3.5~5m不等的鋼懸挑梁，對室內吊裝影響較大，故吊裝時采用遠近雙吊點起吊，利用其中一吊繩松緊調整鋼吊車梁準確就位。

吊車梁安裝就位焊接固定后，測量調整吊車梁的標高和二列吊車梁面的中心距離，確保吊車調整軌道的平行度和水平度達到設計要求。

行車采用單片水平起吊、高空擺角就位法安裝

行車總重86.14t，其中大車重量50.794t（單片重25.397t），小車重35.646t，起升高度76.45m。行車在76.45m高空安裝，行車頂點距箱型屋蓋板底僅1100mm，且大廳兩側從結構簡體挑出十三層長度不等的鋼懸臂梁，影響吊裝作業(yè)，給行車的安裝造成極大的困難。

考慮吊裝方法時，曾設想過兩種方案：第一方案：水平起吊，高空傾斜就位。采用此種方法的具體條件是：安裝完鋼吊車梁后，軌道上翼緣標高為76.45m，至箱型屋蓋板底標高（80.55m）距離為4.4m，而行車傾斜就位時最高、最低點的高度需要7.23m，大于吊裝空間的凈高度（4.4m），此法不能采用。第二方案：水平起吊、高空擺角就位。采用此種方法又可分為整體吊裝和單片吊裝兩種。采用兩片組對在一起的整體吊裝，高空擺角就位時，行車對角線長為26.33m，②~⑥軸線結構間凈距離為26.3m，小于行車擺角時需要的凈空，整體吊裝方法無法采用。故施工時采用了單片水平起吊、高空擺角就位。采用四臺8t卷揚機為起吊設備，一臺5t卷揚機輔助行車吊裝時的轉向。同時還采取了以下技術措施：

（l）將行車同側兩吊點的纜繩死頭連接在一起，形成類似兩點抬吊的起升系統(tǒng)，避免了多點抬吊造成受力不均。

（2）起吊時在兩端固定溜繩，在第6層樓板平臺上，由人力操作纜繩在吊裝指揮下調整起吊方向。

（3）行車的擺角由卷揚機控制。

行車調試

由于火箭垂直組裝測試的特殊要求，室內76m高空行車安裝就位后，調試是吊裝后的工作，它由有資格的專業(yè)調試人員來完成。由于行車使用的特殊要求，所以為非標準設計，這給調試工作帶來了難度，除了按常規(guī)進行調試外，著重檢驗起升機構和運行機構的平穩(wěn)性及可靠性，吊裝時要求負載吊升50min不能有大于8mm的位移，這對于高精尖的航天設施極為重要。此外，行車除以主操縱臺為主進行操作外，還要求各分層操縱盒也能操作，這是與一般行車最大不同之處，充分體現了該行車的先進性和復雜性。

室內活動平臺安裝

室內活動平臺構造

活動平臺安裝在大廳固定平臺內側?；顒悠脚_安裝在固定平臺邊的吊桿上。吊桿通過吊架與廠房框架結構拉結聯系。

活動平臺從上而下共十三層。4~13層活動平臺平面尺寸l5.1m×10m，l~3層活動平臺平面尺寸18.7m×10m。

活動鋼平臺具有升降、推進、后縮功能，以適應火箭垂直測試要求?；顒愉撈脚_打開后，空間大、層高小、前積大。吊桿軌道安裝必須嚴格控制平行度，吊桿與吊架之間必須保持l5cm，且與預埋件中心對稱。

平臺由工廠組裝成固定段和推拉段兩大部分?；顒悠脚_安裝自下而上，具體安裝方法如下：

（1）在平整場地上把平臺的兩固定段架在支架上，打開支承臂，并把固定段調正、調平，并使支承臂前端上翹3~5mm，然后把推拉段放到位，使翻轉段與推拉段相連接，焊接鉸支并注意使翻轉段略上翹3~5mm。

（2）安裝推拉段與翻轉段的限位開關和支撐臂轉動定位塊及限位開關。

（3）根據平臺安裝高度，把相應的翻轉段和推拉段捆綁牢固。

（4）使平臺處于撤除狀態(tài)，用鐵絲把翻轉段和推拉段捆綁牢固。

（5）平臺（一）用40t吊車吊裝，平臺（二）用廠房內行車吊裝，把兩半平臺分別吊至安裝高度，用插銷與導軌連接，再移動吊點到固定段前沿，調整滾輪下面的墊片使平臺前端（固定段前沿）再上翹3~5mm。

室內活動平臺于1996年l2月完成，經調試達到設計要求。